Как выбрать оборудование для обогащения медных руд

2019-09-23 11:28:32   Синьхай    Посмотреть(2572)

Конфигурация и технологическая схема фабрики для обогащения меди аналогичны другим, но в силу его характеристик существует разница в выборе оборудования и технология. Процесс обогащения руды включает разведку и добычу руд, транспортировку, дробление, операцию измельчения, процесс обогащения, фильтрацию и переработку. Поскольку специфичность, там будет добавлять или уменьшать несколько из них, например, если содержание шлама высокое, будет добавляться процесс промывки. Процесс проектирования медеплавильной фабрики должен соответствовать природе меди и выбору оборудования для обогащения.

Флотационные агенты для обогащения меди

Коллектор флотации. Самый ранний используемый коллектор – жирная кислота. Из-за низкой селективности трудно отделить медь от пустой породы, когда содержание кальцита и доломита является высоким. Исследования показывают эффективность сбора алкилсульфата, алкилсульфонатов, соли алкилфосфоновой кислоты нормально, основной коллектор относится к сероводороду . Меркаптан исульфид используют при флотации меднооксидных руд, содержащих карбонат. Но дозировка этого вида агента большая, дурно пахнет и ядовитый. Неионный полярный коллектор изопропилэтилформиат селективности, чем ксантогенат, но требует дальнейших исследований.

Активатор флотации меднооксидной руды. Сульфид натрия является наиболее используемым в качестве активатора в методе сульфидной флотации. Многие ученые считают, что карбонат аммония, этилендиаминфосфат и выработка серы могут быть использованы для активной оксида меди.

Специфическое введение обогащения меднооксидной руды

В соединениях меди единичная сульфидная руда меньше, и большинство из них представляют собой мультиметаллическую сульфидную руду. В соответствии с характеристиками мультиметаллической сульфидной руды, можно использовать смешанную флотацию, селективную флотацию, смешанную селективную флотацию, метод флотации и гравитационного разделения и так далее. Поскольку содержание руды низкое, чтобы экономить себестоимость на обогащение руды, обычно не используют селективную флотации, вместо этого используют технологию смешанной флотации. Содержание медной руды низкое, в то время как для плавки требуется высококачественный медный концентрат, поэтому при обогащении медной руды обычно требуется многосегментный процесс отбора. Медная руда в процессе флотации будет смешиваться с другими сульфидными минералами, поэтому часто необходимо проводить процесс отделения меди от серы.

Хотя меднооксидная руда редко используется в промышленном производстве, по море непрерывного потребления сульфидной руды технология обогащения меднооксидной руды является более важной. Технологию обогащения меднооксидной руды в основном разделяют на два вида: технология флотации и технология выщелачивания. Флотация можно разделить на технологию прямой флотации и процесс косвенной флотации. Процесс прямой флотации заключается в поиске эффективных флотационных агентов. Ключ заключается в том, что должен найти хороший отвердитель. Технология выщелачивания можно разделить на кислотное выщелачивание, аммиачное выщелачивание и бактериальное выщелачивание. Методы выщелачивания окисленных медных руд по виду микроорганизмов.

Оборудование для обогащения медного концентрата

Оборудование, требуемое внутренними обогатительными фабриками медной руды, является сложным из-за свойства медной руды. Однако основное оборудование для обогащения медной руды такое же, как и для других руд, включая дробильное, измельчающее, флотационное, фильтрующее и обезвоживающее оборудование. Для глинизации и сопутствующего явлении медной руды, необходимы дополнительные устройства и несколько серий флотации. Прежде чем выбрать оборудование для обогащения медной руды, сначала необходимо провести анализ процесса обогащения. А вариант процесса обогащения определяется характеристиками руды для сортировки.

Основная металлическая руда – медные пириты, меньшее – борнит и малахит; и минор – это халькоцит, ковеллин и азурит. Калибровочные минералы в основном состоят из доломита и карбидного доломита. При размере частиц от 0,03 до 0,2 мм, средней твердости 2,85 т / м³ содержание меди в необработанных медных пиритах составляет 0,7 ~ 1%, степень окисления менее 10% и степень связывания от 2 до 3%. В таких условиях используется процесс медной правки следующим образом: в процессе дробления используют трехступенчатые разомкнутые цепи, конечный продукт дробления менее 10% составляет более 18 мм; процесс измельчения представляет собой двухстадийный процесс непрерывного измельчения, с плотностью от 75 до 85%, плотностью перелива от 44 до 50% и C = 100% нагрузки цикла возврата песка на первой стадии; процесс флотационного разделения – это «одна черновая, три концентрирующих и одна очистка», с плотностью подачи от 10 до 15% загустителей и размером частиц рифления более 60%.